Ferramenta de Gestão e Análise de Riscos Hazop: Quais são as etapas de aplicação desse estudo?

Ferramenta de Gestão e Análise de Riscos Hazop: Quais são as etapas de aplicação desse estudo?

A gestão de riscos é uma prática essencial para garantir a segurança e a eficiência nas operações industriais. Uma das ferramentas mais eficazes nessa área é o Estudo de Perigos e Operabilidade (Hazop). Este artigo explora a aplicação do Hazop, suas razões, metodologias e a importância para a segurança do trabalho.

O que é o Hazop?

Hazop é uma técnica sistemática e estruturada de identificação e avaliação de riscos em processos industriais. Seu objetivo é examinar potenciais falhas e suas consequências, propondo medidas mitigadoras para garantir a segurança e a operabilidade das instalações.

Exemplos de razões para o estudo de Hazop

• Verificação de projeto: Avaliar a segurança e eficiência de um novo projeto.
• Decisão para construção ou não de planta industrial: Determinar a viabilidade de novos empreendimentos.
• Decisão para compra de equipamento: Garantir que novos equipamentos atendam aos padrões de segurança.
• Obtenção de lista de perguntas para fornecedor: Facilitar a comunicação de requisitos de segurança.
• Verificação de instruções de operação: Assegurar que os procedimentos operacionais estejam corretos e completos.
• Melhoria das condições de segurança da planta industrial: Identificar áreas para melhorias contínuas.
• Atendimento à exigência de órgão legislador de meio ambiente: Cumprir requisitos legais e regulatórios.

Definição sobre quais riscos devem ser avaliados

• Para o pessoal de operação da planta industrial: Identificação de riscos que possam afetar diretamente os trabalhadores.
• Para as instalações industriais: Avaliação dos perigos que possam comprometer a integridade das instalações.
• Para a qualidade do produto: Garantir que os riscos não afetem a qualidade final do produto.
• Para o público em geral: Prevenção de riscos que possam impactar a comunidade ao redor.
• Para o meio-ambiente: Identificação de perigos que possam causar danos ambientais.

Causas Básicas

• Falha humana: Erros operacionais ou de manutenção.
• Falha de equipamento: Quebras ou mau funcionamento de equipamentos.
• Eventos externos: Fatores externos como desastres naturais.

Probabilidade relativa da ocorrência

A probabilidade relativa da ocorrência de falhas é hierarquizada da seguinte forma:

• Falha humana > Falha de equipamentos > Eventos externos.

Parâmetros Operacionais (mais comumente empregados)

• Vazão
• Pressão
• Temperatura
• Nível
• Peso
• Composição
• Fase
• Densidade
• pH
• Viscosidade
• Velocidade
• Umidade
• Condutividade

Sugestão para membros de equipe para novos projetos

Recomendação: composição de 7 a 8 pessoas no máximo.

• Gerente do projeto (ou representante)
• Engenheiro de processo
• Engenheiro de controle e automação
• Engenheiro voltado a pesquisa e desenvolvimento
• Engenheiro eletricista
• Engenheiro de segurança
• Especialistas de meio ambiente, higiene industrial, reatividade química
• Líder de estudo
• Secretário

Sugestão para membros de equipe para plantas existentes

Recomendação: composição de 7 a 8 pessoas no máximo.

• Engenheiro chefe de operação
• Líder da operação
• Engenheiro de processo
• Engenheiro de manutenção
• Engenheiro de instrumentação
• Engenheiro de segurança
• Líder de estudo
• Secretário

Ações para gerenciar os perigos

As ações para gerenciar os perigos são geralmente de quatro tipos:

1. Alteração do processo: Mudanças na receita, materiais, etc.
2. Alteração nas condições do processo: Ajustes na pressão, temperatura, etc.
3. Mudança nos procedimentos operacionais: Revisão e atualização de procedimentos.
4. Alteração das condições de projeto: Modificações no design para melhorar a segurança.

Priorize as ações que removam as causas do perigo quando houver possibilidade, para então, analisar outras que reduzam as consequências.

Follow-up da Análise

O acompanhamento é essencial. Muitas causas ou consequências necessitam de informações adicionais de outros especialistas para compor as recomendações e muitos perigos identificados possuem ações que podem ou devem ser implementadas com alguma urgência.

São previstos uma frequência de até 2 reuniões por semana e devem ser de no máximo 3 a 4 horas. Dê preferência para as parciais da manhã para realizá-las.

Conclusão

A implementação do Hazop como ferramenta de gestão de riscos é vital para a segurança e a eficiência das operações industriais. Com a identificação sistemática de perigos e a adoção de medidas mitigadoras, é possível garantir um ambiente de trabalho seguro e conforme com as exigências regulatórias, protegendo trabalhadores, instalações, produtos e o meio ambiente.